アンサシュレッダーがブルックリンの製造現場を変革

同社は 1952 年の設立以来、航空宇宙、石油・ガスなどの業界向けの部品やアセンブリを生産してきました。しかし、不動産が貴重なブルックリンの賑やかな通りに位置するこの施設は、保管が困難になっています。チップと旋削加工の生産能力は増加し続けています。

金属加工の切りくず（主にアルミニウム、チタン、さまざまな真鍮やステンレス鋼の合金）は、以前は再販売やリサイクルのために収集されるために 55 ガロンのドラム缶に保管されていました。 しかし、毎週のピックアップにもかかわらずドラム缶がすぐに溜まってしまうため、これは依然としてサイトの貴重なスペースの望ましくない使用を意味していました。

したがって、リンダ ツールは、環境パフォーマンスを強化しながらスペースをより賢く利用するために、市場で入手可能な金属の破砕技術と練炭技術の両方を調査しました。 彼らは最初に練炭機を設置しましたが、これはチップをうまく処理できましたが、より長くて糸状の材料を処理することはできませんでした。 そこでさらなる研究を進め、マイク・ディマリノ社長はアンサ・アメリカと、このタフな金属「廃棄物」を練炭機がより適切に処理できる自由流動物質に細断できるコンパクトで堅牢な機械である4軸RS30シュレッダーを導入しました。

「米国で 2 番目に人口密度の高い郡であるブルックリンで製造施設を運営するのは困難です」とマイク氏はコメントしました。 「できるだけ効率的にチップをオフサイトに運ぶために練炭を製造しましたが、手作業で機械に積み込み、近くにいてプロセスを監視し、材料をかき集めなければならなかったので、労働集約的でした。 このアプローチはメンテナンスにも負担がかかりました。

「週に 1 ～ 2 回はリサイクル回収が必要になりますが、トラックを現場に運ぶときは物流的にも大変でした。」

利用可能なソリューションを調査した結果、Linda Tool はすぐに Untha シュレッダーを選択しました。

RS30 の内蔵スクリーンのおかげで均質な 1 インチの出力を生成することで、材料をすべてシュレッダーに投入するだけで済み、練炭機は無人で作業を行うことができます。 シュレッダーの追加により練炭の密度も増加し、以前より 50% 多い 1.8 トンの練炭まで積載できるようになりました。

この機械は現在、週に 1 トンの材料を処理していますが、さらに多くの処理能力があります。 コストと環境効率をさらに高めるため、リサイクル請負業者の訪問は 4 ～ 6 週間に 1 回に減少しました。これは、リサイクル プロセスからの純収益が 50% 向上したことを意味します。 また、スクラップの収集頻度が低いため、頭上のガレージドアを長時間または何度も開ける必要がなくなるため、HVAC システムの効率も向上します。

残留オイルや潤滑剤もより簡単に回収できるため、特に工作機械の冷却剤のリサイクルと再利用が容易になるため、チームは環境的に安全なフットプリントを向上させることができます。

「おそらく多くの人が賢明な『廃棄物』処理について気づいていないのは、環境パフォーマンスを向上させるだけでなく、シュレッダー処理はビジネス上も合理的であるということです」とマイク氏は結論付けました。 「私たちの現場はより整頓され、資材収集コストが削減され、全体的に効率が向上しました。これは特に重要です。なぜなら、同僚は肉体労働ではなく、より付加価値の高い作業に時間を費やすことができるからです。」 Untha RS30 はメンテナンスが非常に簡単なので、これは特に当てはまります。」